Поверочный расчет стропильных ферм, выполненный Гипроцементом с учетом фактического значения посто­янных нагрузок и на расчетные нагрузки от снега и цементной пыли (700 Па), показал, что элементы ферм от этих нагрузок имеют напряжения, не превышающие рас­четное сопротивление для стали марки СтЗ.
Металлические конструкции печного отделения, изго­товленные заводом металлоконструкций и смонтирован­ные в 1958 г., были сданы по акту с хорошей оценкой ка­чества работ. Новые металлические конструкции для восстановления покрытия цеха после аварии 1959 г. бы­ли изготовлены, смонтированы и сданы по акту также с хорошей оценкой.

Поверочный расчет стропильных ферм, выполненный Гипроцементом с учетом фактического значения посто­янных нагрузок и на расчетные нагрузки от снега и цементной пыли (700 Па), показал, что элементы ферм от этих нагрузок имеют напряжения, не превышающие рас­четное сопротивление для стали марки СтЗ.
Металлические конструкции печного отделения, изго­товленные заводом металлоконструкций и смонтирован­ные в 1958 г., были сданы по акту с хорошей оценкой ка­чества работ. Новые металлические конструкции для восстановления покрытия цеха после аварии 1959 г. бы­ли изготовлены, смонтированы и сданы по акту также с хорошей оценкой.
Приложенные к акту сертификаты на металл под­тверждают, что эти конструкции, за исключением ниж­него пояса подстропильной фермы, были изготовлены из прокатной стали марки СтЗ по действовавшему тогда ГОСТ 380—60 (в настоящее время действует ГОСТ 380— 71) с незначительным отступлением по пределу текучес­ти до 240 Па при браковочном минимуме предела теку­чести стали до 240 Па.
Нижний пояс подстропильной фермы был изготов­лен из уголков 90X90X8 мм с пределом текучести 209 МПа. Согласно расчету, напряжение в нижнем по­ясе от расчетных нагрузок составляет всего 12,1 МПа, что составляет 57 % расчетного сопротивления для ста­ли марки СтЗ. Поэтому эти сниженные значения преде­ла текучести примененной стали не могли заметно умень­шить несущую способность вновь изготовленных конст­рукций.
Контрольные испытания металла показали, что обрушившиеся металлические конструкции изготов­лены из стали марки СтЗ по действовавшему в то время ГОСТ 380—60, имеющей лишь в отдельных случаях не­которые отступления по пределу текучести (до 234 Па)\’ и по временному сопротивлению (до 353 Па). Верхний пояс стропильной фермы А—Б по оси 5 был изготовлен из стали повышенной прочности (временное сопротивле­ние 501 Па, предел текучести 337 Па).
Согласно паспортам лабораторных испытаний бето­на поврежденных колонн по оси 5 ряда Б и по оси 2 ряда В, прочность бетона этих колонн соответствует проект­ной марке М 200. Проверка поврежденных колонн молот­ком подтвердила соответствие бетона проектной марке.
Вращающиеся печи размером 4,5X5x135 м, установ­ленные па цементном заводе на проектную производи­тельность 50 т клинкера в 1 ч, являются первыми опыт­ными образцами.
Для обеспечения нормального технологического ре­жима работы печи были запроектированы и при монта­же осуществлены следующие теплообменные устройст­ва: цепная завеса, расположенная на участке 94—130 м; металлический теплообменник длиной 9 м на участке 80—89 м; три керамических теплообменника длиной 9; 7,5 и 6 м, расположенных на участках 43—49; 54—61,5 и 67—76 м (все размеры участков указаны от обреза го­ловки печи).
Проведенные испытания печи № 2 в феврале 1959 г. показали, что печь при таком насыщении теплообменны-ми устройствами способна дать производительность мак­симально 49,6 т и минимально 44,7 т/ч. Средняя произво­дительность во время испытания — 47,4 т клинкера в 1 ч при расходе топлива 1655 ккал на 1 кг клинкера.
При таком режиме необходимо было держать разре­жение за печью 820 Па, при этом головка печи находи­лась под небольшим разрежением—1…3 мм, а темпера­тура отходящих газов за печью удерживалась в преде­лах 261…277 °С.
В середине 1959 г. на печи № 1 износились все теп-лообмеппые устройства, кроме цепной завесы, значи­тельной сработке подверглись также и теплообменные устройства на печи № 2. Износ керамических теплооб­менников вызвал изменение теплового и технологичес­кого режимов печей. При открытой для теплового пото­ка трубчатой печи уже невозможно было держать в ка­мере за печью разрежение 82 мм из-за опасности сжечь электрофильтры, вследствие чего зона спекания значи­тельно приблизилась к головке печи, а сама головка и холодильник стали работать под небольшим давлением, что при мелкодисперсном состоянии обжигаемого клин­кера вызывало излишнее пылевыделение из головки пе­чи и холодильника. Производительность печей снизилась до 40 т/ч.
Установленные к печам барабанные холодильники размером 5×15 м благодаря большому диаметру при сбрасывании клинкера сверху вниз разрушали его структуру и способствовали обильному выделению цементной пыли.

 

49. Отложения цементной пылн на покрытии
1 — пыль; 2 — фонарь; 3 — место убираемой пыли