Учитывая, что основные дефекты силосов, построен­ных за время 1950—1961 гг., объясняются низким каче­ством строительных работ, СН 302—65 предусмотрены требования по повышению надежности сооружений. Ми­нимальная марка бетона принята М 200, при этом учи­тывается особенность укладки бетона в скользящую опа­лубку, в связи с чем расчетное сопротивление бетона на сжатие умножается на коэффициент 0,75. Усилены го­ризонтальная и вертикальная арматуры нижней зоны стен наружных силосов, а толщина наружных стен сило­сов диаметром 6 м увеличена с 16 до 18 см.

В 1954 г. на цементном заводе произошло обрушение монолитного железобетонного силоса, полностью загру­женного пластифицированным цементом в количестве 2600т.
Силосный корпус (рис. 24), состоящий из 12 цилин­дрических силосов, был построен по типовому проекту, разработанному в 1950 г. Проектом предусматривалось возведение цементных силосов из двух групп по 6 сило-сов в каждой группе. Высота силоса от днища до верха 26,7 м; внутренний диаметр 9,5 м; толщина стенки 18 см; бетон марки М 140. Армирование стенок силоса запро­ектировано из двойной гладкой арматуры в виде отдель­ных стержней с крюками.

В результате установлено, что в процессе строитель­ных работ были допущены значительные отступления от проекта: кольцевая арматура была уложена в количест­ве, значительно меньшем проектного; толщина стенок в отдельных случаях составляла 15,5… 16 см вместо 18 см. Качество бетона, уложенного в сооружение, признано удовлетворительным.
С наружной стороны уцелевшей части стенки силоса № 7 была вскрыта кольцевая арматура в штрабе высо­той 3,5 м. Эквивалентное сечение установленной армату­ры составило 82 % проектного.

Проверочный расчет армирования стен силосов, при­нятого в проекте, показывает, что давление цемента на стенки силоса определено по формулам Янсена — Кене-на с поправочным коэффициентом 1,5. Комиссия отмети­ла, что до 1952 г. не было нормативных указаний о порядке учета нагрузок при расчете цементных сило­сов.
Следует отметить, что в процессе эксплуатации были случаи засорения выпускных отверстий из силосов вслед­ствие того, что в них из верхней галереи попадали куски древесины, комья слежавшейся цементной пыли и т. п. Чтобы улучшить выход цемента, повышали давление для подачи увеличенного количества воздуха, причем давление подаваемого воздуха из воздушной системы не контролировалось. Выходные клапаны воздухопроводов не были опломбированы.

До 1948 г. для расчета цементных силосов пользова­лись формулами Янсена—Кенена, по которым определя­ли вертикальное и горизонтальное давления в силосах, загруженных цементом. При этом основными параметра­ми для определения давления принимали: угол внутрен­него трения для цемента ср=30° и коэффициент трения цемента по бетону f=0,58. Диаметр силосов принимался равным 11м при высоте силосов 22 м. Силосы связыва­ли между собой попарно и располагали в один ряд. В середине между парными силосами строили упаковоч­ную и лестничную клетки. Цемент выгружали цепными элеваторами или через донную галерею, оборудованную шнеками. Толщина стенок силосов принималась равной 18 см при армировании их кольцевой сеткой из армату­ры в один ряд с перепуском стыков на 20 диаметров. Бе­тон для стенок принимали марки Ml 10. По проекту с такими данными, в то время типовому, было построено много силосов на цементных заводах.

На основе материалов аварий силосов Техническими условиями устанавливались специальные требования по производству и приемке строительных работ при возве­дении силосов, направленные на обеспечение необходимо­го качества работ. Введен специальный контроль за ус­тановкой арматуры путем выборочного просвечивания стенок силосов или пробивки борозд.

Несоблюдения технологических правил бетонирова­ния сооружений в подвижной опалубке и грубые нару­шения технических условий на производство строитель­ных работ имели место в силосных корпусах, построен­ных за последние годы.
При возведении железобетонных силосных корпусов и рабочих башен зерновых элеваторов в подвижной опа­лубке из-за недостаточного надзора и неправильного ве­дения работ были срывы бетона, места которых своевре­менно не заделывались качественным бетоном. Наблю­дался случай, когда под давлением зерна вывалилась стена силоса элеватора. Отмечены также факты переко­сов подвижных форм.

Характер разрушения стенок силосного корпуса сви­детельствует об отсутствии монолитности конструкций и низкой прочности бетона во многих местах стенок сило­сов. В некоторых силосах и звездочках при производстве работ происходили сплошные горизонтальные срывы; бетон на высоте 4,3…5 м был смят на 30…60 см по вы­соте и разрушен. В сохранившихся частях стенок сило­сов № 301 и 308 в местах срывов бетон легко можно бы­ло разобрать руками. Это объясняется повреждением бетона в процессе его схватывания скользящими форма­ми вследствие срыва и нарушения структуры бетона.

 

Анализ причин обрушений отдельных силосов и си­лосных корпусов, а также деформаций на других подоб­ных объектах показывает, что основными причинами об­рушений и деформаций явились: грубые нарушения пра­вил производства работ по возведению железобетонных сооружений в скользящих формах; отступления от проек­тов в процессе строительства; недостаточная квалифика­ция и отсутствие опыта в строительстве элеваторов у технического персонала строек; слабый технический кон­троль со стороны заказчика за соблюдением правил про­изводства работ.
Анализ обрушений силосов и силосных корпусов по­казывает, что действительная работа их под нагрузкой недостаточно изучена: вопросы распределения усилий в стенках силосов, влияния температурных напряжений, величины напряжений в нижних зонах силосных корпу­сов от реакций грунта и ряда других факторов подлежат дополнительному теоретическому и экспериментальному изучению.

Однако следует признать, что пока нет достаточно убедительного теоретического обоснования увеличений давлений при выпуске сыпучего материала из силосов и нужны дальнейшие теоретические и экспериментальные работы, направленные также на теоретическое обоснова­ние мероприятий по снижению горизонтальных давлений.