Архив рубрики: Аварии в строительстве
Основные причины высокой дефектности панелей внутренних стен
Поверочные испытания прочности бетона сохранившихся частей конструкций, отобранных при разборке завала, показали, что прочность бетона испытанных образцов составила 67…97 % проектной, а в среднем 82 %, что подтверждает обеспечение 70 % отпускной прочности при отгрузке изделий с завода.
Проверочный расчет армирования стен силосов
Следует отметить, что в процессе эксплуатации были случаи засорения выпускных отверстий из силосов вследствие того, что в них из верхней галереи попадали куски древесины, комья слежавшейся цементной пыли и т. п. Чтобы улучшить выход цемента, повышали давление для подачи увеличенного количества воздуха, причем давление подаваемого воздуха из воздушной системы не контролировалось. Выходные клапаны воздухопроводов не были опломбированы.
Проверка прочности разорванного среднего нижнего узла подстропильной фермы
по чертежу (рис. 40) КМ крепление раскоса рассчитано на усилие 1080 кН;
при разработке деталировочных чертежей КМД конструкция узла была изменена (рис. 40, б). Это изменение привело к уменьшению сварных швов и, следовательно, прочности крепления раскоса до 40% расчетного;
завод металлоконструкций при изготовлении указанной подстропильной фермы допустил некачественное выполнение сварочного соединения указанного раскоса — уменьшенные размеры швов, непровары, поры, подрезы. При этом несущая способность сварного соединения раскоса оказалась дополнительно сниженной ориентировочно до 320 кН, что составляет уже около 30 % расчетного усилия по КМ;
Обрушение несущих конструкций на строительстве блока цехов
Обрушение металлических ферм покрытия зрительного зала
Проверка изготовления конструкций
Обрушение несущих стальных конструкций части покрытия фабрики
Здание первой очереди фабрики состояло из сблокированных двух частей: двухэтажной и одноэтажной с размерами в плане соответственно 216ХЮ8 и 216X96 м. Каркас здания выполнен из металлических колонн с сеткой 12X18 м, подстропильных балок, стропильных ферм и прогонов (рис. 79).
Рекомендации специалистам по сварочным работам
нагревать предварительно участки свариваемых изделий до температуры не менее 70 °С;
принимать толщину сварных швов не менее 0,7 толщины свариваемого листа (рис. 92). Как выяснилось при обследовании, многие швы, выполненные в полевых условиях, имели толщину 0,5 толщины листа, в то время как техническими условиями предусматривалась толщина швов не менее чем 0,8 толщины свариваемого листа стали;
наплавлять дополнительный металл по нижнему краю шва, исключая тем самым резкий переход от поверхности трубы к материалу шва, что вызывает на этом участке концентрацию напряжений.